Дефекты товаров
Несоответствие — невыполнение требований (ГОСТ Р ИСО 9000-2001). Одной из разновидностей несоответствий являются дефекты. Дефекты товаров — это отсутствие одной или несколько характеристик качества товара. Дефекты подразделяют по нескольким признакам: степени значимости, наличию методов и средств для их обнаружения или устранения наносимого вреда, между обнаружения. По степени значимости различают критерии критические, значительные и малозначительные. 1) критические дефекты — несоответствие товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред здоровью, имуществу или окружающей среде. Товары с критическими дефектами нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению. 2) значительные дефекты — несоответствия, влияющие на использование по назначению, но не влияющие на безопасность для потребителя и окружающей среды (например, заложить яблоки на зиму, но они имеют пятна — их нельзя закладывать). 3) малозначительные дефекты — несоответствия, которые не оказывают существенного влияния на потребительские свойства товара, в первую очередь на назначение, надежность, безопасность (например, отклонения от формы или окраса. Хлеб не очень приподнятый или не румяный). В зависимости от наличия методов и средств обнаружения дефекты подразделяются на: — явные — для которых предусмотрены методы и средства обнаружения (например, бомбаж, мокрый хлеб); — скрытые — которые нельзя выявить органами зрения, для которых не предусмотрены ни методы, ни средства обнаружения (например, обувь); В зависимости от наличия методов и средств устранения дефекты делятся на: — устранимые — дефекты, после устранения, которых товар может быть использован по назначению; — неустранимые — дефекты, которые невозможно или экономически невыгодно устранять; В зависимости от места возникновения все дефекты условно подразделяются на: — технологические — дефекты, вызванные недостатками при проектировании или разработке продукции, сырья несоблюдением или несовершенством производственных процессов; — предреализационные — дефекты, возникшие в результате транспортировки, хранения, подготовке к продаже или реализации товаров (например, порча при хранении, деформация); — послереализационные — дефекты, возникшие при хранении, эксплуатации, использовании товара потребителем. Причинами возникновения этих дефектов могут быть: — нарушение потребителем привил эксплуатации, хранения, транспортировки или потребления; — проявление скрытых технологических или предреализационных дефектов.
Дефекты товаров
Дефект — невыполнение заданного или ожидаемого требования, касающегося объекта, а также требования, относящегося к безопасности (МС ИСО 8402: 1994, п. 2.11).
Классификация дефектов производится на основе следующих признаков:
— степень значимости (критические, значительные, малозначительные) ;
— наличие методов и средств обнаружения (явные, скрытые, устранимые, неустранимые);
— место возникновения (технологические, предреализационные, послереализационные).
Критические дефекты — несоответствия товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред здоровью, имуществу потребите лей, окружающей среде. Такие товары нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению.
Значительные дефекты — несоответствия, существенно влияющие на использование по назначению и надежность товаров, но не влияющие на безопасность для потребителей и окружающей среды.
Малозначительные дефекты — несоответствия, не оказывающие существенного влияния на потребительские свойства товаров.
Явные дефекты — несоответствия, определяемые визуально, для которых предусмотрены методы и средства обнаружения.
Скрытые дефекты визуально обнаружить невозможно, методы и средства их обнаружения не предусмотрены или их применение нецелесообразно.
Устранимые дефекты — дефекты, после устранения которых товар может быть использован по назначено.
Неустранимые дефекты невозможно или экономически невыгодно устранять. Товары с критическими дефектами относят к неликвидным отходам, непригодным к использованию по назначению.
Товары со значительными дефектами относят к нестандартным, если количество допускаемых дефектных товаров превышает установленные нормы.
Товары с малозначителными дефектами и товары со значительными дефектами в пределах установленных норм считаются стандартными.
Технологические дефекты — дефекты, вызванные недостатками при проектировании и/или разработке продукции, сырья, несоблюдением или несовершенством производственных процессов. Если при сдаче-приемке товаров технологические дефекты носили скрытый характер, то в течение 4 месяцев продавец может предъявить претензии поставщику. В противном случае в соответствии с «Инструкцией по приемке товаров народного потребления по качеству» претензии предъявить невозможно.
Предреализационные дефекты возникают при транспортировании, хранении, подготовке к продаже или реализации товаров. Товары с недопустимыми технологическими или предреализационными дефектами реализации не подлежат.
Послереализационные дефекты возникают при хранении, эксплуатации товаров потребителем в результате:
— нарушения потребителем правил эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления;
— проявления скрытых технологических или предреализационных дефектов.
В первом случае потребитель имеет право предъявить претензию, если правила эксплуатации, хранения, транспортирования или потребления не были доведены до него соответствующим образом (отсутствие маркировки, эксплуатационных документов). Во втором случае продавец обязан: устранить дефекты за свой счет, заменить дефектный товар или вернуть уплаченную сумму денег. При этом потребитель имеет право претендовать на возмещение материального и морального ущерба (Закон «О защите прав потребителей »).
Количество дефектов в товарной партии характеризует коэффициент дефектности — средневзвешенное количество дефектов, приходящихся на единицу продукции.
Основные методы статистической оценки дефектов продукции: гистограммы распределения, дающие информацию о разбросе измеряемых параметров, диаграммы Паретто, схема Исикавы.
Цель схемы Исикавы — отыскать наиболее правильный и эффективный способ решения задачи (вскрыть причину дефекта).
Порядок составления схемы и её анализа:
— выбор проблемы (выявление дефекта и определение причин, его вызвавших);
— выявление наиболее существенных факторов, повлиявших на возникновение дефекта;
— оценка влияния причин разного порядка, бездействующих на эти факторы;
— установление причин (факторов), которые в данный период времени поддаются корректировке;
— установление уровня, до которого должны быть доведены факторы, подлежащие корректировке;
— выявление производственных участков, отделов, конкретных лиц, ответственных за корректировку факторов до определенного уровня;
— разработка формы документа с целью контроля мероприятий по корректировке факторов;
— разработка плана дальнейших мероприятий по устранению факторов, прямо или косвенно вызывающих дефекты.
Дефекты деталей.
Если рассматриваемая продукция имеет дефект, то это означает, что, по меньшей мере, один из показателей ее качества или параметров вышел за предельное значение или не выполняется (не удовлетворяется) одно из требований нормативной документации к признакам продукции.
Дефекты подразделяют на:
Конструктивные дефекты
Производственные дефекты.
Это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции.
Это несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление или поставку продукции.
-малозначительные,
-значительные и
-критические.
-Явный дефект
-Скрытый дефект
-Устранимый дефект
-Неустранимый дефект
Несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции относится к конструктивным дефектам.
Несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление или поставку продукции относится к производственным дефектам.
Многие дефекты выявляются при внешнем осмотре (визуально) и называются явными.
Явный дефект — это дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.
Если нормативной документацией предусмотрена проверка отсутствия какого-либо дефекта инструментом, прибором или разборкой контролируемого изделия, то такой дефект относится к категории явных, несмотря на невозможность его визуального обнаружения.
Скрытый дефект — это дефект, для выявления которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства.
Скрытые дефекты, как правило, выявляются после поступления продукции потребителю или при дополнительных, ранее не предусмотренных проверках, в связи с обнаружением других (явных) дефектов.
Рис. 8.1.1 Простейшая классификация дефектов.
При разработке нормативной документации (главным образом, при установлении методов контроля изготовляемой или ремонтируемой продукции) все возможные дефекты подразделяют на:
— малозначительные,
-значительные и
— критические.
Такое разделение основано на оценке степени влияния каждого рассматриваемого дефекта на эффективность и безопасность использования продукции с учетом ее назначения, устройства, показателей ее качества, режимов и условий эксплуатации.
Указанное разделение дефектов производится для последующего выбора вида контроля качества продукции (выборочный или сплошной) и для назначения такой характеристики выборочного контроля, как риск потребителя (заказчика).
Малозначительный дефект — это дефект, который существенно не влияет на использование продукции по назначению и ее долговечность.
Отсутствие малозначительного дефекта можно контролировать выборочно при относительно высоком значении риска потребителя.
Значительный дефект — это дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не является критическим.
Контроль отсутствия значительного дефекта допускается осуществлять выборочно только при достаточно низком значении риска потребителя.
Критический дефект — это дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо.
Чтобы не пропустить критический дефект, контроль продукции должен быть сплошным и в ряде случаев — неоднократным.
Устранимый дефект — это дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно.
Неустранимый дефект — это дефект, устранение которого технически невозможно или экономически нецелесообразно.
Устранимость и неустранимость дефекта определяют применительно к рассматриваемым конкретным условиям производства и ремонта с учетом необходимых затрат и других факторов.
Один и тот же дефект может быть отнесен к устранимым или неустранимым в зависимости от того, обнаружен он на ранних или на заключительных этапах технологического процесса производства (ремонта).
Неустранимые дефекты могут переходить в категорию устранимых в связи с усовершенствованием технологии производства (ремонта) продукции и снижением затрат на исправление брака.
Коэффициент дефектности продукции — это среднее взвешенное количество дефектов, приходящееся на единицу продукции.
Основной целью дефектации является выявление несоответствия детали требованиям нормативно-технической документации.
Наиболее распространенными дефектами деталей автомобилей и агрегатов, поступающих на КР, являются:
- Изменение размеров рабочих поверхностей;
- Механические повреждения;
- Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей;
- Коррозионные повреждения;
- Изменение физико-механических свойств материала.
Изменение размеров деталей является следствием их изнашивания. При неравномерности изнашивания возникают нарушение геометрической формы рабочих поверхностей детали в виде овальности, конусности.
Деталь считается годной для дальнейшей эксплуатации, если её износ не превышает допустимых значений, оговорённых в технических условиях на контроль и сортировку.
В практике, обычно, допустимый без ремонта размер принимается равным верхнему предельному размеру для отверстия и нижнему для вала из указанных на рабочем чертеже.
Необходимым условием использования деталей с допустимыми износами без восстановления при КР является обеспечение требуемой точности при сборке сопряжений методами регулирования, индивидуального или группового подбора.
Деталь не может повторно использоваться без восстановления, если она достигла предельного износа.
Установление предельных износов представляет определенные трудности. Для их обоснования используются статические данные по износу деталей, анализ работы ремонтных предприятий, данные по износу прототипов деталей или по результатам специальных исследований.
Механические повреждения в деталях возникают под воздействием нагрузок, превышающих допустимые, а также в следствии усталости материалов. Наиболее характерными механическими повреждениями являются;
-деформации (изгиб, коробление, скручивание).
Трещины чаще всего возникают у деталей, работающих в условиях циклических знакопеременных нагрузок. Усталостные трещины характерны для деталей рамы, кузова, коленчатых валов и др. Причиной появления трещин у блоков и головок цилиндров могут быть высокие температурные напряжения. Размеры трещин, колеблются в широких пределах, от видимых невооруженным глазом до микроскопических, обнаруживаемых только с помощью специальных приборов.
Пробоины и изломы являются следствием усталости металла и больших ударных нагрузок.
Деформациям подвержены обычно детали, испытывающие значительные динамические нагрузки. Это коленчатые валы, карданные валы, шатуны, балки передних мостов, рессоры.
Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей является весьма распространенным дефектом автомобильных деталей. Причинами появления этих дефектов являются; неравномерный износ рабочих поверхностей, внутреннее напряжение возникающие в деталях при их изготовлении, остаточные деформации. Особенно часто появляются эти дефекты в корпусных деталях. Так в блоках цилиндров двигателей наблюдается несоосность коренных опор коленчатого вала, неперпендикулярность оси указанных опор к оси отверстий в посадочных поясках под гильзы цилиндров.
Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей ведут к нарушению нормальной работы агрегата, вызывают повышенные износы и снижают срок службы.
Коррозионные повреждения присущи многим деталям. Особенно значительны указанные повреждения у деталей кузовов легковых авто и автобусов. Появляются они в результате химического и электрохимического взаимодействия металла с агрессивной средой.
Изменение физико-механических свойств материала детали чаще всего проявляется в снижении твердости и упругих свойств. Снижение твердости является следствием износа упрочнённого поверхностного слоя в процессе работы до температуры влияющей на термообработку.
Упругие свойства деталей снижаются в следствии усталости металла из которого они изготовлены. Этот дефект чаще всего наблюдается на пружинах клапанов, рессорах.
Направление автомобилей и их составных частей в ремонт.
Направление автомобилей и их составных частей в КР производится на основании анализа результатов технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) с учетом пробега, суммарной стоимости израсходованных частей с начала эксплуатации.
Таблица 4.2.1 Параметры и характеристики технического состояния АМТС
Физическая характеристика состояния АМТС
Новое, не зарегистрированное в органах ГИБДД автомототранспортное средство в отличном состоянии, после выполнения предпродажной подготовки, без признаков эксплуатации
Практически новое АМТС на гарантийном периоде эксплуатации, с выполненными объемами технического обслуживания и не требующее ремонта или замены каких-либо частей
АМТС на послегарантийном периоде эксплуатации, с выполненными объемами технического обслуживания, не требующее текущего ремонта или замены каких-либо частей. АМТС после капитального ремонта
Бывшее в эксплуатации АМТС, с выполненными объемами технического обслуживания, требующее текущего ремонта или замены некоторых деталей, имеющее незначительные повреждения лакокрасочного покрытия
Бывшее в эксплуатации АМТС, в состоянии, пригодном для дальнейшей эксплуатации после выполнения работ текущего ремонта (замены) агрегатов, ремонта (наружной окраски) кузова (кабины)
Бывшее в эксплуатации АМТС, требующее капитального ремонта или замены номерных агрегатов (двигателя, кузова, рамы), полной окраски
Бывшее в эксплуатации АМТС, требующее ремонта в объеме, превышающем экономическую целесообразность его выполнения; отсутствие технической возможности осуществления такового; непригодное к эксплуатации и ремонту
Заказчик сдает в ремонт авто и агрегаты, выработавшие установленный ресурс, достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут быть устранены только на АРП.
Автобусы и легковые автомобили направляются в КР, при необходимости КР кузова.
Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости КР рамы, кабины, а так же не менее 3-х других агрегатов в любом их сочетании.
Агрегат направляется в КР, если базовые и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата.
При наличии соответствующего акта, авто и агрегаты должны быть комплектными и иметь лишь те неисправности, которые возникали в результате износа.
Для автомобилей и агрегатов установлены первая и вторая комплектности.
Автомобиль первой комплектности – это автомобиль, со всеми составными частями включая запасные колеса.
Автомобиль второй комплектности – сдают в капитальный ремонт без платформы, металлического кузова, и специального оборудования.
Двигатель первой комплектности – это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая сцепление, компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлаждения и смазочной системы, воздухоочиститель, электрооборудования.
Двигатель второй комплектности – это двигатель в сборе со сцеплением.
-Для грузовых автомобилей и их агрегатов установлены первая и вторая комплектности.
-Для автобусов и легковых автомобилей только первая.
-Силовых агрегатов – первая.
-Для дизельных двигателей – первая,
-Для карбюраторных двигателей первая и вторая.
В КР не принимаются – грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию. Автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены. Агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию.
Авто и агрегаты должны быть: очищены от грязи и не должны иметь деталей, которые отремонтированы способами, исключающими возможность последующего ремонта. Все сборочные единицы детали и приборы должны быть закреплены на машине в соответствии с конструкцией.
Техническое состояние автомобилей сдаваемых в КР – должно обеспечить, как правило, возможность запуска двигателя и испытание пробегом до 3 км.
Автомобили, имеющие повреждения аварийного характера или неисправности при которых запуск двигателя и движение невозможно, или может повлечь дальнейшее разрушение деталей, сдается в КР не на ходу.
Сборочные единицы, сдаваемые в ремонт, должны иметь справку, подтверждающую необходимость КР, составленную заказчиком. Двигатель и другие агрегаты должны быть укомплектованы деталями, предусмотренными конструкцией. Допускается отсутствие на двигателе и сборочных единицах отдельных крепежных деталей.
Двигатели и их сборочные единицы не должны иметь деталей, отремонтированных таким способом, исключающих их дальнейшее использование. Они должны быть очищены и вымыты, смазка и вода слиты. Все отверстия, через которые могут проникнуть атмосферные осадки и грязь должны быть закрыты крышками или пробками- заглушками.
Тара и транспортные средства, применяемые для перевозки двигателя и агрегатов должны обеспечивать их сохранность. К каждому двигателю и отдельно сдаваемому топливному насосу прилагается паспорт и справка.
Поступающие в ремонт автомобили и их составные части называют ремонтным фондом.
Классификация дефектов по их опасности
В процессе изготовления каждая деталь проходит свой технологический цикл. В самом общем случае он может включать следующие основные операции, на которых возможно появление дефектов: литье, обработка давлением, термическая обработка, механическая обработка, соединение металлов, например, путем сварки. Готовые изделия эксплуатируются или хранятся, при этом также возникают дефекты.
При этом на всех перечисленных этапах механические и физико-структурные характеристики материала претерпевают изменения, и в том числе могут появиться дефекты, которые делают деталь непригодной к эксплуатации. Дефекты должны быть выявлены своевременно, а дефектная деталь быть забракована.
Контроль качества продукции заключается в проверке соответствия показателей ее качества установленным требованиям. Критериями качества могут являться физические, геометрические и функциональные показатели, а также технологические признаки, например отсутствие нарушений сплошности материала, соответствие нормативным требованиям физико-механических свойств и структуры основного материала и покрытия, геометрических размеров и чистоты обработки поверхности и др.
Каждое несоответствие продукции установленным требованиям называют дефектом. Различают дефекты явные и скрытые. Явными называют дефекты, которые можно обнаружить с использованием методов и средств испытаний, определенных нормативно-технической документацией, а скрытыми – дефекты, не обнаруживаемые этими методами.
По степени опасности для работы конструкции все перечисленные дефекты делят на три категории:
- критические, с такими дефектами эксплуатация детали опасна и поэтому недопустима;
- значительные, оказывающие существенное влияние на эксплуатационные показатели изделия и в конечном счете на его долговечность, но не являющиеся критическими; детали с такими дефектами при определенных условиях можно использовать;
- малозначительные, которые практически не влияют на нормальную работу конструкции и ее долговечность.
Категория дефекта характеризует его потенциальную опасность для изделия и определяет его долговечность. Выявленные дефекты (обнаруженные визуально или с помощью неразрушающих методов контроля) разделяют на неустранимые и устранимые, если это возможно и экономически целесообразно. Деталь с неустранимым дефектом – брак со всеми вытекающими отсюда последствиями.
Дефекты металлов
- Литье
- Термо- и механическая обработка
- Обработка металлов давлением
- Сварные швы
- Дефекты при хранении и эксплуатации
- Классификация дефектов по опасности
- Геометрические характеристики дефектов
Дефекты железобетонных изделий
Конструкции из железобетона относятся к тем материалам, которым выставляются повышенные требования качества. Элементы из бетона и стали применяются в различных сферах строительства в современной жизни, поэтому все они должны проходить проверку по интернациональным стандартам и сертификатам ГОСТ. Для изделий из железобетона недопустимы какие-либо дефекты: это существенно снижает их эффективность и ресурсоспособность зданий на их основе. Также это опасно для эксплуатации.
Оглавление
Виды дефектов и причины их образования
Дефекты на железобетонных изделиях появляются в зависимости от ряда причин. Это могут быть как нарушения технологических процессов при изготовлении, так и игнорирование правил хранения и перевозки готовых конструкций.
Самыми популярными дефектами являются:
- нарушение армированного слоя;
- повышенный уровень пористости, что нарушает нормы;
- микротрещины;
- большие трещины;
- низкий уровень защитного слоя.
Все дефекты можно классифицировать по следующим параметрам:
- по характеру – те, которые можно определить невооруженным взглядом и неявные дефекты. Также в зависимости от того, можно их устранить или нет.
- по происхождению – был ли это брак на производстве, или нарушение формы в следствие неправильного хранения и перевозки, появление дефекта из-за несоблюдения норм монтажа.
Дефекты железобетонных изделий могут быть устранимыми и неустранимыми. В число неустранимого производственного брака входит применение на производстве некачественного состава в попытках снизить себестоимость конструкции. Такие изделия не могут отправляться на дальнейшую эксплуатацию. Из-за наличия заводского брака можно определить нарушения на производственных технологиях. Как правило, такие дефекты серьезно сказываются на уровне прочности конструкции – она может разрушаться в процессе хранения или транспортировки. Также конструкция будет неустойчива к нагрузкам после монтажа. Если бракованное изделие было выпущено в продажу, это может свидетельствовать о низком уровне контроля качества на заводе-изготовителе. Отметим также, что большинство производственных дефектов считаются неустранимыми. При этом большая часть дефектов, вызванных производственным браком, тоже носит характер неустранимых.
Обычно уровень пористости изделия возрастает при том случае, когда допускаются ошибки в технологии уплотнения раствора. Это происходит в момент застывания бетона. В растворе скапливаются пузырьки воздуха и газов, что отрицательно влияет на характеристики эксплуатации. Из-за постепенного разрушения конструкции существенно понижается его эксплуатационный срок. Кроме того, характеристики качества железобетонных изделий зависят и от технологии армирования конструкций.
Нарушение армирования железобетона
Нередко производители пытаются удешевить себестоимость изделий, используя бетоны с модифицированным составом. Из-за этого смесь может распределяться неравномерно, что влияет на процесс застывания. После чего конструкция покрывается маленькими трещинами. Это приводит к появлению дефектов в виде пустот или раковин. Такого рода дефекты можно устранить, используя метод оштукатуривания. Проводится он только после тщательной зачистки.
Трещины на железобетоне
Небольшие трещины в конструкции железобетона могут образовываться из-за нарушений при распределении состава. Подобный дефект не является критичным и его можно устранить. Кроме того, микротрещины не изменяют эксплуатационный срок железобетонных изделий. Чтобы правильно убрать этот дефект, необходимо разобраться в причинах, по которым он появился. Порой для этого требуется провести лабораторный анализ или прибегнуть к методу дефектоскопии.
Другое дело глубокие трещины – они снижают характеристики качества. При этом страдает уровень защитного слоя. Обычно такие трещины вызываются нарушением норм производства или неправильной транспортировкой. Дефекты такого рода относятся к неустранимым и конструкции нельзя применять для строительства. Также на появление дефекта могут влиять механические воздействия на конструкцию.
Сколы на железобетоне
Большая часть вышеописанных дефектов относится к неустранимому типу. В качестве исключения мы указали микротрещины, которые убираются в процессе заливки бетонным раствором. Далее изделие может эксплуатироваться по назначению. Кроме того, даже те железобетонные конструкции, которые имеют сколы, можно использовать в строительстве. При этом не теряется их надежность и прочность, так как брак устраняется прямо на производстве. Нередко устранимые дефекты появляются в результате нагрузок или механических воздействий. Отличный тому пример – лестничные ступени.
Смещение каркаса арматуры в железобетоне
Те железобетонные конструкции, которые имеют неустранимые дефекты, ни в коем случае нельзя использовать при строительстве – это существенно влияет на безопасность. В числе самых распространенных дефектов, которые невозможно устранить – смещение каркаса арматуры. Происходит это из-за нехватки стальных элементов на производстве. В результате получаем неравномерное размещение арматурных петель. Такой дефект существенно влияет на жесткость конструкции и значительно понижает эксплуатационный срок. Также к этому дефекту относится и использование слишком тонкого защитного слоя у арматуры. Из-за этого стальные части конструкции подвергаются разрушению от коррозии, снижая прочность изделия. Как правило, это результат неверного хранения конструкций.
Гравелистое покрытие
Эта поверхность заключается в выпирании элементов щебня в общей бетонной массе. Подобный дефект существенно влияет на качество и удобство при проведении работ по отделке. Обычно причиной появления этого дефекта называют опалубку – гравелистое покрытие появляется, когда ее используют несколько раз без своевременного ремонта. Чтобы устранить все неровности от щебня, конструкцию необходимо тщательно зачистить щетками из стали. Далее изделие промывается водой под сильным напором, после чего наносится штукатурный состав для обеспечения большей гладкости.
Полости на поверхности железобетона
Этот дефект – явный результат нарушения технологии изготовления бетонных составов. Также ему способствует неправильная укладка смеси. Чтобы устранить брак, нужно провести тщательную зачистку стальными щетками, очистить изделие водяной струей под напором и сделать затирку, используя цементный состав. Все, как и в случае выпирания щебня, о котором мы рассказали выше.
Раковины
Обычно раковины в железобетонных изделиях могут появляться по нескольким причинам. В их числе неправильная укладка смеси – ее нельзя сбрасывать с большой высоты. Также на появление раковин может влиять недостаточное вибрирование бетонного состава. Еще одна причина появления такого дефекта – повышенная жесткость пластичного состава.
Нередко раковины появляются в связи с нарушением правил транспортировки готового раствора. В связи с этим раствор начинает расслаиваться и схватывается не должным образом – локальными областями.
Также раковины могут появляться в связи с повышенной густотой армирования. Из-за этого вибрация бетонной смеси не проходит должным образом, и материал усаживается хуже. Можно ли устранить дефект в этом случае, зависит от того, где располагается раковина.
Пустоты в конструкции
Некачественная укладка бетонного раствора может вызвать и пустоты крупных размеров. Из-за этих пустот конструкция при эксплуатации может обрушиться, поэтому такой дефект считается критичным. Чтобы устранить подобного рода недостаток, необходимо пройти массу процессов, которые контролируются инспекторами служб технадзора.
Итог
Для того, чтобы правильно выбрать качественное железобетонное изделие, рекомендуется привлекать к процессу покупки сотрудников строительных компаний и аккредитованные лаборатории лабораторий. Эти специалисты смогут сразу определить все повреждения, как явные, так и неявные. Также не забывайте, что для заказа большого количества железобетонных конструкций, стоит отдавать предпочтение проверенным фирмам-производителям. Интересуйтесь отзывами о качестве их продукции. Мы не скрываем информацию о нас, отзывы о наших услугах можно прочитать в разделе «Отзывы».
Рекомендуем к прочтению:
Монтаж железобетонных колец
Технология и этапы при монтаже железобетонных колец. Этапы установки ЖБИ колец для колодца: рытье котлована, возведение фундамента, создание лотка, герметизация, отделка лотка, утепление итд.
Преимущества железобетонных изделий в строительстве
Плюсы и минусы железобетонных изделий. Сфера применения ЖБИ изделий в строительстве. Разновидности конструкций.
Оценка качества железобетона
Оценка технического состояния железобетонных конструкций. Стандарты производства ЖБИ. Неразрушаемые способы оценки качества изделий из железобетона.
Что нужно знать при транспортировке железобетонных изделий?
Правила транспортировки железобетонных изделий. Распространенные ошибки и нарушения при перевозке ЖБИ конструкций.