Что проверяют при контроле сварочных материалов ответ

Контроль сварочных материалов

Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль сварочных материалов : контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм . 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм. 0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм . 0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм . 0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм . 0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более. 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль сварочных материалов : контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль сварочных материалов : входной контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочных материалов : входной контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

Copyright. При любом цитировании материалов Cайта, включая сообщения из форумов, прямая активная ссылка на портал weldzone.info обязательна.

КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает:

1) проверку наличия сертификата;

2) проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;

3) внешний осмотр;

4) пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка технологических свойств сварочных материалов).

К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы.

Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя. Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного количества электродов из пачки. При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования. Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на стальную плиту с высоты (0,5-1м). Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.

При проведении пробной сварки оценивают:

• лёгкость зажигания дуги;
• стабильность горения дуги;
• степень разбрызгивания металла;
• равномерность плавления покрытия;
• отделимость шлака и т.д.

После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы, проводят механические испытания, химические и металлографические исследования. После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.

Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах. Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат. При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют механическими или химическими способами (механических способ для сталей, химический способ для алюминиевых сплавов). После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляют контроль за поверхностными дефектами. В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства дуги, шлака, характер плавления. Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины используют специальную омедненную проволоку. Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке образцов.

Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель. Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна превышать 0,1 %. Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 300 0 С и взвешивают через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги определяется по разности между первым и последним взвешиванием. Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым молотком. В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический состав наплавленного металла. Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться просушиванию.

Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполняемый силикогелем (кристаллическое вещество). Для осушки аргона используются осушители с титановой стружкой, которая нагревается до температуры 400 – 450 о С.

Поделитесь этим материалом:

Проверка сварных соединений

Качество сварных швов влияет на прочность и надежность отдельных узлов и деталей металлических конструкций, которые применяются в строительстве. В настоящее время обнаружение внешних и внутренних дефектов сварных соединений осуществляется при помощи современных методов контроля, различающихся между собой по принципу действия, степенью воздействию на материал и способом определения значений показателей. Выбрав определенный метод контроля, можно с высокой точностью определить размер и местонахождение дефектов, а также сделать выводы о том, что стало причиной их появления. К примеру, это может быть нарушение технологического процесса, неисправность сварного оборудования или слишком низкое качество расходных материалов. Выявив настоящую причину появления дефектов, можно быстро внести все необходимые корректировки в производственный процесс, чтобы в дальнейшем прочность и надежность сварных соединений полностью соответствовали всем требованиям и нормам технического регламента.

Внешний осмотр сварных соединений

Внешний осмотр дает возможность выявить многие дефекты, расположенные на поверхности сварных соединений. Перед проведением проверки необходимо провести обработку швов, очистив их от шлака, окалины и брызг металла. После этого поверхность сварного шва осматривается невооруженным глазом или с помощью лупы, имеющей десятикратное увеличение. В результате визуального осмотра опытный эксперт может обнаружить геометрические отклонения шва, наружные поры и трещины, подрезы и наплывы, возникающих при излишне высокой скорости сварки или наличия на кромках свариваемых деталей посторонних веществ. При обнаружении дефектов эксперт определяет их размеры, пользуясь при этом измерительным инструментом и специальными шаблонами. При необходимости, можно проводить шлифовку и травление дефектного участка, чтобы выявить истинные границы выявленных нарушений.

Преимущества внешнего осмотра:

• высокая скорость выполнения проверки практически любых металлических конструкций;
• возможность проведения повторной проверки, если возникают какие-либо сомнения в результатах контроля;
• отсутствие необходимости применять дорогостоящее оборудование и специальных инструментов;
• достаточно невысокая стоимость, доступная для многих отечественных потребителей.

Недостатки данной методики:

• точность результатов проверку полностью зависит от квалификации и опыта экспертов;
• необходимость предварительной подготовки поверхности сварного шва к проведению исследований;
• высокая вероятность получения ошибки при оценке состояния материала и сварных соединений.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений

Принцип действия ультразвуковой дефектоскопии основывается на уникальной способности звуковых волн сохранять траектории движения в однородном материале. Благодаря этому метод широко используется при контроле в строительной, нефтегазовой и химической промышленности, позволяя эффективно выявлять координаты дефекта, включая глубину его залегания и положение в исследуемом объекте. Для этого эксперты применяют современные средства ультразвуковой дефектоскопии, которые дают возможность получить трёхмерную визуализацию отражателей в металлических конструкциях. Новейшие дефектоскопы имеют небольшие габаритные размеры и небольшой вес, что очень удобно при их транспортировке к объекту, который нуждается в профессиональном контроле.

Преимущества ультразвуковой дефектоскопии:

• высокая точность и минимальное время на проведение исследования;
• возможность проведения выездной диагностики для контроля качества сварочных работ;
• отсутствие побочных эффектов, которые наблюдаются при рентгеновском контроле;
• выгодная стоимость, которая привлекает многих представителей бизнеса.

Недостатки этого метода:

• наличие трудностей при работе с металлами, которые имеют крупнозернистую структуру;
• временные издержки на предварительную подготовку поверхности и кромок шва;
• к сожалению, некоторые дефекты практически невозможно выявить из-за их формы или расположения.

Выбор метода проверки сварных соединений

Выбор оптимального метода исследования зависит сразу от нескольких важных моментов. Прежде всего, это касается конкретных требований технического задания, поставленного перед сотрудниками организации, профессионально занимающейся обследованием различных материалов. Именно заказчик отвечает за постановку задачи, которую необходимо решить с применением одного или нескольких методов. Но помимо технического задания, нужно принимать во внимание конструктивные особенности материалов, включая состояние их поверхности.

Профессиональная проверка сварных соединений

Наша компания осуществляет профессиональную проверку сварочных соединений, применяя новейшие методики, которые гарантируют высокую точность обнаружения всех дефектов, способных привести к быстрому выходу из строя металлических конструкций. Мы очень тщательно подходим к вопросам отбора персонала, поэтому у нас работают только опытные и квалифицированные эксперты, имеющие профильное образование и прошедшие специальный допуск к выполнению операций по выявлению прочности и надежность соединений. У них есть достаточно большой опыт работы в данной сфере, поэтому они выполняют поставленную задачу с учетом всех личных пожеланий заказчика.

Сотрудничество с нашей компании имеет целый ряд объективных преимуществ, к которым можно отнести:

• Персональный подход к каждому клиенту. Мы уже не первый год работаем в данной области, поэтому прекрасно понимаем основные запросы своих заказчиков, которым требуется контроль соединения металлических изделий. Каждый человек, сделавший выбор в пользу нашей компании, может рассчитывать на внимательное отношение и высокий уровень обслуживания. Наши консультанты готовы ответить на все дополнительные вопросы относительно сроков и стоимости проведения экспертизы. Они всегда помогут подобрать наиболее выгодные условия сотрудничества, которые будут полностью соответствовать ожиданиям заказчика.
• Гибкая ценовая политика. Несмотря на тяжелейшие последствия экономического кризиса, наша компания продолжает удерживать цены на приемлемом уровне. Это выгодно выделяет нас на фоне других организаций, осуществляющих свою деятельность на российском рынке. Но мы не только предлагаем привлекательные цены, но и готовы сделать приятные скидки для клиентов, которые сотрудничают с нами на постоянной основе. Чтобы получить информацию о скидках, необходимо позвонить нашим менеджерам. Они произведут все необходимые расчеты, учитывая объем и уровень сложности проводимых работ.
• Строгое выполнение взятых на себя обязательств. Для нас имеет большое значение собственная репутация. Поэтому мы никогда и ни при каких обстоятельствах не отходим от обязательств, прописанных в договоре о сотрудничестве. И это касается не только установленных сроков, которые требуются на выполнение обследования металлических конструкций, но и стоимости перечня планируемых работ. Цены, прописанные в договоре, остаются неизменными на протяжении всего времени выполнения работ, которые требуются для выявления любых дефектов и повреждений металлических конструкций.
• Сохранение объективности при вынесении решения. Составляя технический отчет по итогам проведенных исследований, мы предоставляем только достоверные данные, которые свидетельствуют обо всех выявленных нарушениях. Это делается для того, чтобы наши клиенты были полностью уверены в том, что мы сохраняем беспристрастность при проведении испытаний. Мы заинтересованы в налаживании долгосрочного и взаимовыгодного сотрудничества, поэтому всегда сохраняем независимость в принятии решений, так как это имеет большое значение для наших заказчиков, осуществляющих строительство, капитальный ремонт или реконструкцию объектов недвижимости.
• Полное соответствие всем требованиям технического регламента. Все виды работ, включая составление отчета по итогам проведенной экспертизы, выполняются с учетом существующих норм и правил, прописанных в законах, действующих на территории нашей страны. Мы прекрасно понимаем, что сейчас ни одна строительная компания не застрахована от судебных разбирательств. Поэтому мы выдаем экспертное заключение и другие документы, полученные нашими клиентами в ходе проведения технического исследования, которые в дальнейшем могут без каких-либо проблем быть использованы в зале суда.

Для того чтобы заказать услугу или получить ответы на все дополнительные вопросы, достаточно связаться с нашими менеджерами, заполнив специальную форму в соответствующем разделе нашего сайта или позвонив по телефону: 8 (495) 681-43-51.

Контроль качества сварки

Контроль качества сварных швов, образующихся при стыковке отдельных элементов, — основа безопасности и надежности сооружения и оборудования при эксплуатации. После сварочных работ готовое изделие подвергают испытаниям на предмет обнаружения дефектов в обязательном порядке.

Измерения проводятся с учетом требований ГОСТ, техусловий, стандартов и другой нормативной документации. Какие методы контроля сварных соединений используются. Каков порядок проведения исследования. Какие дефекты встречаются чаще всего при осуществлении сварочных работ. Ответы мы рассмотрим в статье.

Какими способами определяют дефекты швов

Проверку качества сварного шва осуществляют аттестованные специалисты, имеющие соответствующую квалификацию. На предприятиях и строительных объектах, где проверка состояния сварных соединений металлоконструкций должна проводиться постоянно, нередко привлекаются целые подразделения экспертов, оказывающих подобные услуги, — штатные либо подрядные организации.

Принято делить методы контроля сварных швов на неразрушающие (применяются в большинстве случаев) и разрушающие. Вторые виды актуальны для проверки тестовых образцов перед тем, как выполнить основную сварку и пробных экземпляров из партии при массовом выпуске изделий.

Контроль сварочных работ проводится с применением спецоборудования и приборов, которые в свою очередь также периодически проверяют на соблюдение установленных допустимых погрешностей.

Дефекты сварных соединений

Дефекты, возникающие при сварке труб и других изделий из металлов, описаны в ГОСТ РИСО 6520-1-2012. Согласно требованиям ГОСТа составляются отчеты, которыми пользуются инженеры, сварщики, дефектоскописты. Различают следующие дефекты сварных соединений:

• Трещины и микротрещины: продольные, поперечные, кратерные, радиальные, разветвленные, разрозненные.
• Полости, поры и усадки.
• Твердые включения (шлаковые, флюсовые, оксидные, инородные вкрапления).
• Несплавления и непроваренные швы.
• Отклонения формы и размера и др.

В числе основных способов неразрушающего контроля качества сварки выделяют: визуальный, капиллярный, магнитный, радиационный, ультразвуковой, пневматический и др. Остановимся подробнее на перечисленных методах проверки.

Визуально-измерительный контроль сварных швов (ВИК)

Для проведения визуального измерительного контроля необходимо специальное оборудование. Специалист может применять линейку, угольник, лупу, люксиметр, штангенциркуль, щупы и др. В ходе осмотра сварного шва нужно исключить такие дефекты как:

• пустоты,
• поры,
• свищи,
• трещины,
• сколы,
• неоднородную структуру и др.

Увидеть внутренние дефекты помогают внешние признаки.

Участки измеряют на предмет соответствия нормативам и допускам. Дополнительно определяются параметры сварного шва (высота и ширина).

Визуальный осмотр не дает полностью объективную картину. На результат может повлиять квалификация эксперта, наличие знаний и опыта. В ходе выполнения работы допустимо применять лупу. Также на помощь специалистам приходят компактные фонари, позволяющие подсветить интересующие детали.

Если после визуального осмотра остаются спорные участки, назначают доппроверку иными средствами.

Ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвук используется для выявления признаков неоднородной структуры в сварном шве. Если в нем есть пустоты, то прохождение ультразвуковых волн будет изменяться, и излучение не достигнет контрольного прибора. Измерение отклонения позволяет экспертам определить наличие дефекта и его характер.

Магнитная дефектоскопия

Принцип основан на способности металла намагничиваться в ответ на воздействие магнитного поля. Метод контроля сварных соединений включает несколько этапов:

1. На сварной шов воздействует постоянное магнитное поле.
2. В результате формируются силовые электромагнитные линии. Под их влиянием частицы материала начинают двигаться и занимать фиксированное положение.
3. Затем на поверхность шва наносится измельченный металлический порошок, который позволяет обнаружить дефекты, например, трещины включения шлаков.

Однородная структура рисунка говорит о качественном шве; насторожить должно наличие трещин и шлаковых включений.

Этот метод проверки эффективен для обнаружения мельчайших дефектов сварного соединения.

Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия)

Методика основана на способности жидкостей проникать в металл сквозь мельчайшие поры. Для улучшения визуализации, в жидкость добавляют компоненты, окрашивающие ее. Это сокращает время на проверку герметичности труб и других металлоконструкций и позволяет документировать результаты. Эту методику используют для определения качества сварных соединений, она подходит для любых металлов. По характеру рисунка на поверхности конструкции, оцененного после нанесения вещества, можно определить качество работы сварщиков.

Радиографический контроль (РК)

Просвечивание рентгеновскими лучами — точный способ неразрушающего контроля, применяемый в случаях, когда по техдокументации и регламентам недопустим малейший брак. Выполняется рентгеновский снимок сваренного участка.

Работа выполняется в строго указанном порядке:

• Установка и включение контрольного оборудования.
• Просвечивание металлоконструкции излучением с целью выявить пустоты — в этом случае рентгеновские лучи отходят от траектории, меняя направление.
• Фиксирование данных на специальную пленку на обратной стороне шва.
• Определение характеристик соединения по плотности излучения.

Проверка сварных швов методом радиографического контроля требует строжайшего соблюдения мер безопасности, для исключения риска нанести вреда здоровью сотрудников радиационным излучением.

Пневматический и гидравлический способы контроля качества сварки

Когда сварка применяется при изготовлении резервуаров, особую актуальность приобретает контроль герметичности, который проводится с помощью испытаний на непроницаемость соединений. В исследовании применяют жидкости или газа.

Задача проверяющего — создать большую разницу давлений между внутренней и наружной областями емкости. При сквозных дефектах в сварном шве, газ либо жидкость будет переходить из области с высоким давлением в область с низким.

В зависимости от вещества, которое используется и применяемого способа, контроль проницаемости бывает пневматическим или гидравлическим.

Пневматический метод предполагает накачивание резервуара газом до давления 150% от номинального. Пузыри на сварных швах, смоченных мыльным раствором, покажут места протечек.

Для проведения гидравлического контроля качества сварки, емкость наполняется водой или маслом и создается давление, превышающее номинальное в 1,5 раза. Затем в течение нескольких минут вокруг шва производится простукивание специальным молотком, и если имеется сквозной дефект сварки, то он проявится в виде течи.

Результаты визуального и измерительного контроля сварных швов

По результатам контроля качества сварочных работ, организация, занимающаяся приемкой объекта, составляет комплект документов. Он включает в себя акт и журнал, в котором фиксируются результаты проверки сварных швов на герметичность. Также в комплект входят сертификаты на использованные материалы и оборудование, на электроды, а также копии удостоверений специалистов, которые проводили визуальный и измерительный контроль.

Контроль качества сварки имеет особое значение при производстве конструкций для грузоподъемных кранов, сосудов давления и трубопроводов, а также для оборудования повышенной опасности, где безопасность эксплуатации производственных объектов и строительных сооружений зависит от квалификации и внимательности специалистов.

Подводим итоги

Методы неразрушающего контроля сварных соединений используют квалифицированные эксперты, допущенные к работе и имеющие диагностическое оборудование. Проверка — то, на чем экономить не стоит.

Заказать контроль качества сварки можно в ООО «СТРОЙ-ПРОВЕРКА». Эксперты компании с радостью проконсультируют Вас по любым вопросам и помогут рассчитать итоговую стоимость. Вы можете оставить заявку на сайте или позвонить по телефону в Санкт-Петербурге +7 (812) 980 14 00.